Designreview Tesla Model Y: 'Niet alleen Elon Musk denkt uniek, ook zijn designers'
Elon Musk begint zijn speeches altijd met het belangrijkste punt. Voor de Model Y geldt in dat licht het volgende: de auto deelt maar liefst 75% van zijn onderdelen met de Model 3. Deze manier van werken stelt Tesla in staat om aanzienlijke kostenbesparingen te realiseren. Die besparing is tweeledig. Enerzijds omdat minder onderdelen ontwikkeld hoeven te worden en anderzijds omdat de ontwikkelde onderdelen in grotere volumes te produceren zijn.
Vloerplaat Model Y is zelfde als Model 3
Ondanks dat de Model Y een SUV is en de 3 een sedan, slaagde Tesla er in om de vloerplaat van de Model 3 in de SUV te gebruiken. Door de interne vloer in de Model Y te verhogen met technisch polypropyleen kon het Model 3 vloerdeel worden overgezet. Dit resulteerde in de mogelijkheid tot hergebruik van interieuronderdelen voor de Model 3, zoals de stoelen en het gehele dashboard. Deze onderdelen worden alleen op een andere hoogte gemonteerd dan in de Model 3.
De stoelen en het dashboard van een auto zijn kostbare en complexe delen om te ontwikkelen. Een gemiddelde autostoel heeft al snel 100 verschillende onderdelen en bestaat uit een range van verschillende materialen. Ideaal dus als deze ontwikkelingskosten kunnen worden gedeeld.
In Volkswagens worden veel minder onderdelen gedeeld
De Volkswagen T-Roc (foto 2 hieronder) en de Polo (foto 1 hieronder), maar ook de Golf (foto 3 hieronder) en de Tiguan (foto 4 hieronder) delen bijvoorbeeld enkel het stuurwiel in het interieur. Alleen bij de Passat (foto 5) en Arteon zijn hoofdbestanddelen van het interieur, zoals het middenconsole en onderzijde van het dashboard, gedeeld.
Tesla’s slimme zetten blijven niet beperkt tot het interieur. Het merk ontwikkelde voor in het chassis van de Model Y een complex gietstuk uit één deel, gemaakt met Tesla’s eigen zogenaamde gigapress. Dit gietstuk vermindert het gewicht met 20 procent. Niet geheel onbelangrijk in de race voor een grote actieradius! Ook werd het aantal onderdelen van het chassisdeel, traditioneel zo’n 700 a 800, teruggebracht naar 50. Door deze innovatie worden ook besparingen in de supply chain en productiekosten gepakt. Heel belangrijk is dat daarbovenop ook nog een sterk gereduceerde productietijd voor het deel is gerealiseerd. De productieduur werd teruggebracht van 1 tot 2 uur, naar 3 tot 5 minuten. Voor de wens tot opschalen is dat een belangrijke winstpakker.
Ook slimme vondsten aan buitenzijde: koplampen en achterlichten zijn gelijk
Aan de buitenzijde zien we ook slimme vondsten. Want ondanks dat de sedan versus SUV proporties van de Model 3 en Model Y geheel anders zijn, hebben de Tesla-designers twee auto’s neergezet die niet ogen alsof er bezuinigd is op de ontwikkeling van onderdelen. Echter, de koplampen en achterlichten van beide modellen zijn gelijk. Uniek individueel karakter komt bij deze auto’s dus niet voort uit speciaal getekende koplampen en achterlichten – zoals normaal het geval is – maar uit de surfacing er omheen.
Aangezien de ontwikkelingskosten van een nieuwe auto tussen de 0,5 en 1,5 miljard euro liggen, is deze nieuwe manier van auto’s ontwerpen- en bouwen het benoemen waard. Ongeacht wat er over de afwerking en over de bijzondere CEO kan worden gezegd, is zijn denkpatroon en dat van zijn autodesigners werkelijk uniek in de industrie.
